Was in der Schule nur für die absoluten Minimalisten als Ziel angesehen wurde, stellt in der Kapazitätsplanung in einem Logistikbetrieb das höchste Ziel dar. Genügend Kapazität, um das Lieferversprechen zu erreichen, aber auch kein Leerlauf. Aus betriebswirtschaftlicher Sicht ist das sicher erstrebenswert, aber wie ist die Wirkung auf die Prozessbeteiligten?
Der Kunde ist zufrieden, da er die Ware, wie erwartet, erhält.
Für die motivierten Mitarbeitenden ist es befriedigend, dass es genügend zu tun gibt. Für die nicht so motivierten geht die Schicht schneller vorbei. Die gute Planung wirkt sich auch positiv auf alle Mitarbeitenden aus, da die Stressauslöser Überlast oder ungeplante Überzeit wegfallen. In Zeiten des Fachkräftemangels werden die verfügbaren Ressourcen optimal eingesetzt.
Wie funktioniert Kapazitätsplanung in der Praxis?
Eigentlich wird «nur» der erforderliche Aufwand für das zu bearbeitende Volumen abgeschätzt und die dazu notwendige Kapazität (Mitarbeitende und Betriebsmittel) geplant und bereitgestellt. In der längerfristigen Planung ist die Volumenabschätzung meist mit einer grösseren Unschärfe versehen, da nur wenige verlässliche Informationen zur Verfügung stehen. Aber je näher wir dem Ausführungszeitpunkt kommen, desto mehr Informationen sind verfügbar. Das heisst aber auch, dass mit jeder neuen Information die Planung aktualisiert werden muss. Zuerst kann nur mit Saisonalität, Trend und wenigen bekannten Sondereinflüssen gerechnet werden, zuletzt sind bereits alle Auftragsdaten im System vorhanden und die Auswände können mit ziemlicher Genauigkeit geschätzt werden. Es bedarf damit verschiedener Rechenmodelle, die die jeweils verfügbaren Informationen berücksichtigen.
Die in einem früheren Beitrag erwähnte Effizienz findet ebenfalls Berücksichtigung. In einem Lager nahe der Auslastungsgrenze werden sich Ineffizienzen durch Staus und Blockaden ergeben, während bei geringer Auslastung der Arbeitsvorrat nicht für Wechselspiele ausreicht und auch so mit Einschränkungen gerechnet werden muss.
Selbst im schlimmsten Fall, wenn trotz aller Planung absehbar ist, dass die verfügbare Kapazität für die aktuelle Arbeitslast nicht ausreicht, ist es besser, dies so früh wie möglich zu erkennen. Zumindest können noch über Priorisierung sichergestellt werden, dass die wichtigsten Aufträge abgearbeitet werden. Es kann die Erwartungshaltung der Kunden beeinflusst werden oder vielleicht findet sich noch eine pragmatische Lösung. Logistiker sind schliesslich lösungsorientiert.
Basierend auf dem flumiq 3P Modell können verschiedene Vorhersagemodelle erstellt werden, welche die zum jeweiligen Zeitpunkt vorhandenen Informationen optimal berücksichtigen.